Industrie 4.0 - Digitalisierung der Gießerei

Industrie 4.0 | Digitalisierung der Gießerei

Die zentralen Themen in der digitalen Gießerei sind Echtzeit nahe und zuverlässige Kommunikation zwischen verschiedenen Geräten und Anlagen, sowie die dezentrale Auswertung von Prozessdaten in Echtzeit. Diese Elemente der Digitalisierung sind mit unserem Electronics Messsystem bereits heute möglich.

Die Zukunft bietet ganz neue Möglichkeiten der Prozessanalyse. Eine Kombination aus OPC-UA Schnittstelle und IO-Link wird integraler Bestandteil der Prozesserfassung werden. So wird es in naher Zukunft zum Beispiel möglich sein, die noch verbleibende Lebensdauer eines Sensors vorhersagen zu können. Auf diese Weise lassen sich Stillstandszeiten durch den Tausch des Sensors vermeiden, da man den Austausch planen kann. Durch die Verwendung von IO-Link Sensoren ist es möglich die Anwendungsspezifische Konfiguration des Sensors über benutzerfreundliche Anwendungen einzustellen. Das spart beim Austausch Zeit und Geld.

Ein weiterer wichtiger Punkt bei der Digitalisierung ist die Prozessoptimierung und die Prozessautomatisierung. Während früher der Gießer oder eine prozessverantwortliche Person die Gießzelle manuell anhalten musste, sobald ein mangelhaftes Produkt festgestellt wurde, übernimmt das jetzt unser Electronics Messsystem für Sie. Die Hersteller der Druckgießmaschinen erlauben es aufgrund sicherheitstechnischer Gründe aktuell noch nicht, aktiv in den Produktionsprozess einzugreifen und die Gießparameter über das Messsystem zu korrigieren. Allerdings ist es möglich, die Anlage über Signale des Messsystems in einen definierten Zustand zu versetzen. Durch das Eingreifen der Software in Echtzeit und der grafischen Anzeige der Toleranzüberscheitung einzelner Prozessparameter kann durch entsprechendes Handeln die Produktion weitere Ausschussteile effektiv verhindert werden. Dadurch reduzieren sich die Kosten erheblich.

Durch eine ausführliche Analyse der Prozessdaten unter Verwendung unserer Auswertesoftware auf den Bürorechnern der Prozesstechniker lassen sich Prozesse erkennen, die optimiert werden können. Dabei spielt heutzutage vor allem die Optimierung hinsichtlich der Reaktionsgeschwindigkeit eine immer größere Rolle, da die Anforderungen an die Produktivität trotz steigender Qualitätsansprüche immer weiter ansteigt.

Überzeugen Sie sich selbst von den Einsatzmöglichkeiten unserer Produkte und lassen Sie sich von uns beraten. Bereits heute sind Funktionen in der Messsoftware implementiert, mit denen man die gespeicherten Messdaten mit Hilfe einer statistischen Darstellung analysieren kann. So lässt sich zum Beispiel erkennen, ob sich ein Problem innerhalb eines bestimmten Zeitraums zyklisch wiederholt. Auch kurzzeitig auftretende Peaks können auf diese Weise leicht entdeckt und analysiert werden. Zudem ist es möglich, Statistische Funktionen wie die Berechnung von CP, CPK Werten oder eine Gauß'sche Glockenkurve für jede einzelne Prozessgröße anzeigen zu lassen.

Mit der Pareto Darstellungen lassen auf einen Blick erkennbar, wie viel Prozent der Teile i.O, Prüfteile oder Ausschussteile waren.

Mit der Trenddarstellung lässt sich sehr gut erkennen, wenn ein Prozessparameter in eine bestimmte Richtung (entweder Richtung untere oder obere Toleranzgrenze) abwandern. Dadurch können gezielt Gegenmaßnahmen angewendet werden, was effektiv zur Vermeidung von Ausschuss oder Nacharbeit beiträgt.

Durch eine eindeutige Identifikation mittels Zeitstempel und Schussnummer kann jeder Datensatz in der Messdatenbank einem bestimmten Bauteil zugeordnet werden. Dadurch ist eine Nachverfolgbarkeit der einzelnen Produkte zu jedem Zeitpunkt sichergestellt.